龐建明

　　中國鋼研新冶高科技集團有限公司

　　合金生產過程中，入爐料（礦石）的物理形態（粒度）對冶煉性能影響較大，粉礦大量直接入爐，容易發生塌料、噴火等現象，引發安全事故。因此，大中型電爐使用的粉礦均需經球團、燒結，粉礦的使用受到了限制。粉礦壓塊，為提高粉礦使用量提供了一個新的途徑。根據前期研究，粉礦復合壓塊與球團燒結相比，有較好物理形態。

　　1 工業粉料處理新技術工藝流程及特點

　　工業粉料處理新技術主要是針對鐵合金行業冶煉的需求而研發的，采用冷壓的方式將所處理的粉料添加還原劑及少量的添加劑經精確配料、攪拌、壓制成型、烘干制成冷壓復合球團，其工藝流程見圖1所示。新技術所生產的復合球團完全滿足了合金冶煉要求，并且在此基礎上消除了事故隱患，同時可穩定提高合金產品質量、降低生產成本、降低能耗和粉塵污染。

　　工業粉料處理新技術應用范圍較廣，可用于鐵合金冷壓復合球團生產如：鉻、錳、鎳等礦粉以及不銹鋼冶煉用含鎳生鐵粉，煤化工工業型煤生產，不銹鋼、鐵合金除塵灰等工業固體廢棄物回收處理，化工行業電石渣回收綜合利用以及稀有金屬冶煉等方面。

　　工業粉料處理新技術的主要技術特點有以下幾點：

　　（1）球團強度高，冷態抗壓強度≥10N/mm?，高溫軟化溫度≥1200℃；

　　（2）球團生產成本低，生產成本僅為燒結、球團工藝的1/5左右；

　　（3）生產過程環保，可全部回收利用冶煉過程中所產生的除塵灰；

　　（4）冶煉過程使用新技術壓制的冷壓復合球團可提高冶金產品質量；

　　（5）使用冷壓復合球團冶煉可降低電耗及焦炭消耗量，從而降低冶金產品冶煉成本。

　　2 工業粉料處理新技術生產線案例簡介

　　2.1 某生產線生產現場圖

　　圖2所示為工業化粉料處理新技術生產線生產現場圖。該生產線工藝簡單，占地面積小，自動化程度高，操作簡單，用工量少；對原料要求低，所有礦種及除塵灰均可處理。

　　2.2 采用設備及主要參數

　　設備為矮煙罩式礦熱電爐，額定容量為30 MVA，爐膛直徑9800mm，爐膛深度3800㎜，電極直經為1500㎜，二次電壓為135～183～225V，31級。冶煉品種為錳硅合金。

　　生產工藝流程見見圖3。本工藝采用30%的電爐除塵灰和70%加蓬錳籽礦（＋10.5%焦粉）以及4.5%的自制粘結劑，混合壓制成Φ65×60～70㎜的柱體（以下簡稱試用球團），然后通過蒸汽固化，約10小時得到成品球團。

 

　　2.3 生產原料條件

　　在電爐正常冶煉錳硅合金條件下進行的，平均入爐品位為Mn34.74%，Mn/Fe＝6.05。原輔料化學成分見表1（注：焦炭的化學成份中，除固Ｃ和揮發分外，余指灰份的化學成分）。

 

　　2.4 冷壓球團檢驗結果

　　所得成品冷壓球團的化學成分檢驗結果見表2。對所得成品冷壓球團進行冷態強度檢測：≥1700N/個；具有較好的抗水性、較長時間水中浸泡無影響，無風化現象。

　　為了更好地了解加入焦粉的球團的性質，我們模擬電爐高溫區對球團進行了焙燒實驗，結果見表3。可見，在配入焦粉后，球團礦在高溫條件下產生了預還原。

 
 

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